nelikvid18.ru

Приработка редукторов
11.05.2011 00:00

При определении нагрузочной способности передач по контактной прочности, долговечности и износу ( параграфы 2.5, 2.7) предполагают, что рабочие профили передачи имеют полную сопряженность по расчетным контактным линиям, охватывающим все поле зацепления. При изготовлении редукторов первоначально сопряжение происходит лишь по ограниченным частям Поля зацепления, что снижает их нагрузочную способность; поэтому одной из важнейших задач является поиск средств для увеличения сопряженности червячных пар!

В настоящее время все заводы, специализированные на производстве червячных редукторов общего назначения, изготовляют элементы червячной передачи по степени точности 7 или 8 согласно ГОСТ 3675—81. Изготовление этих передач с более высокой степенью точности связано с необходимостью в высокоточном дорогостоящем специальном оборудовании, с резким снижением производительности, а потому экономически нецелесообразно. Допустимые погрешности при изготовлении деталей и сборке редукторов приводят в начальный момент к существенному уменьшению суммарной длины контактных линий. Площадь начального пятна контакта в среднем равна 10—15% рабочей поверхности зуба колеса, что ведет к значительному увеличению удельных нагрузок на рабочие поверхности при использовании редуктора на расчетных режимах нагружения. Кроме того, во многих случаях пятно располагается в неблагоприятной области — в зоне входа зуба в зацепление.

Учитывая особенность червячной передачи, заключающуюся в повышенном по сравнению с зубчатой передачей износе зубьев колеса в процессе работы, можно заметно снизить удельные нагрузки в контакте в начальный период эксплуатации редуктора путем приработки, т. е. искусственного износа рабочих поверхностей зубьев колеса в определенных пределах.

Известен ряд рекомендаций по проработке (обкатке) червячных редукторов. Обычно целью этой технологической операции является получение определенного по размерам и расположению пятна контакта на зубьях червячного колеса. До 1971 г. па большинстве специализированных заводов применяли ступенчатую приработку на стендах разомкнутой схемы с общей продолжительностью машинного времени около 66 мин, включая обкатку по 3 мин на холостом ходу и по 30 мин под нагрузкой: по 10 мин на каждой из трех ступеней нагружения при вращающем моменте, равном соответственно 25, 0,75 и 1,0 поминального. Приработку вели при постоянной скорости, соответствующей расчетной скорости вращения быстроходного вала редуктора.