nelikvid18.ru

Методы контроля отдельных параметров в процессе приемо-сдаточных испытаний
14.05.2011 07:42

зубьев колеса

Легкость вращения иногда проверяют «от руки», но такой способ ненадежен. В настоящее время этот параметр проверяют тарированными рукоятками, включающими фрикционные либо храповые предохранительные устройства, которые настроены на передачу определенного вращающего момента, например, рассчитанного по формуле (3.28).

Соответствие степени точности червячной передачи редуктора общего назначения предъявляемым требованиям обычно контролируют лишь по одному параметру—пятну контакта, проверяя размеры пятна по «краске» или «блику» и его расположение по длине зуба.

В некоторых источниках при проверке пятна контакта по «краске» рекомендуется намазывать витки червяка, при этом считается, что в ходе его вращения будут намазаны зубья колеса. Такими рекомендациями практически можно пользоваться в очень редких случаях, так как, во-первых, не всегда имеется возможность намазать червяк, а no-вторых, при таком методе размеры пятна очень сильно зависят от количества краски па червяке.

Значительно лучшие результаты получаются, если на боковые поверхности двух рядом расположенных зубьев колеса (или двух рядом расположенных впадин) нанести тонкий слой краски. Обычно используют краску марки парижская синяя (берлинская лазурь) по ТУ 6—10—1282—73. После этого червяку дают вращение, обеспечивая 5—15 оборотов колеса, и проверяют пятно на трех или четырех контрольных зубьях.

Более достоверным методом оценки пятна контакта является такой, при котором рабочие поверхности зубьев колеса окисляются, например, 10 %-ным раствором персульфата аммония. Можно применять также 10 %-ный раствор перекиси водорода в насыщенном водном растворе аммиака или раствор хлористого железа (6%) и соляной кислоты (19%) в воде. Затем передача проворачивается под небольшой нагрузкой (10—20 % номинальной), в местах соприкосновения витков червяка и зубьев колеса оксидная пленка исчезает, и отчетливо видно пятно контакта.

Большая точность, достигаемая при этом, объясняется тем, что оксидная пленка значительно тоньше слоя краски, однако процесс окисления более трудоемок (10—20 мин), а используемые продукты токсичны. Данный метод может быть рекомендован лишь в лабораторных условиях и неприемлем при крупносерийном производстве.

Недостаток обоих вышеописанных методов заключается в том, что как пятно по «краске», полученное при легком торможении ( ГОСТ 3675—81), так и видимое на окисленной поверхности пятно, образовавшееся при незначительных нагрузках, не дают объективной оценки характера контакта в зацеплении силовых передач редукторов, где существенное влияние на него оказывают деформации не только червяка, по и подшипниковых опор и корпуса редуктора.